#BrigadeInside – L’entente entre MSA et la BSPP n’est plus à démontrer. Depuis de nombreuses années, les deux entités entretiennent une relation étroite, fondée sur la confiance et l’innovation. Dans cette dynamique de partenariat, MSA a invité la rédaction d’Allo18 à découvrir son site de production à Châtillon-sur-Chalaronne. En route vers l’histoire MSA !
Remontons le temps au matin du 26 mars 1912, une explosion survient dans la mine de Jed, en Virginie-Occidentale. En quelques instants, du méthane s’enflamme et plus de 80 mineurs perdent la vie. À la suite de cette tragédie, John T. Ryan Sr, ingénieur des mines, prend la décision de mettre ses connaissances et son expertise au service de la prévention afin de réduire le risque de catastrophes similaires. Son collègue, George H.Deike, adhère immédiatement à ce projet ; toutefois, il leur manque un inventeur capable de concrétiser leurs idées. Les deux hommes s’associent alors à Thomas Edison et développent ensemble de nombreuses innovations destinées à améliorer la sécurité des travailleurs. C’est dans cet élan que naît Mine Safety Appliances, plus connue sous l’acronyme MSA. Au fil des décennies, MSA s’est imposée comme l’un des leaders mondiaux dans la conception et la fabrication d’équipements de protection individuelle (EPI). Aujourd’hui présente dans plus de 140 pays, l’entreprise accompagne de nombreux secteurs d’activité tels que l’industrie agroalimentaire, chimique, minière, pétrolière, ainsi que les différents services publics de l’État comme la police, la sécurité civile et les forces armées.
En France, le site MSA de Châtillon-sur-Chalaronne, dans l’Ain, anciennement Gallet avant d’être racheté en 2002 est devenu le centre d’excellence du groupe pour la catégorie « protection de la tête ». Fondée en 1860, Gallet, a, des années plus tard, collaboré avec la Brigade de sapeurs-pompiers de Paris (BSPP) afin de concevoir un casque répondant aux exigences opérationnelles des sapeurs-pompiers. Ce partenariat marque un tournant majeur dans l’histoire de Gallet et contribue à asseoir sa réputation sur le marché de la protection de la tête. En 1985, le premier casque F1 est officiellement commercialisé. Toutefois, son développement débute plusieurs années auparavant. À cette époque, Gallet n’est encore qu’une entreprise familiale de l’Ain, qui a notamment remporté des marchés pour la fabrication des coiffes des casques militaires ainsi que de casques de moto. Son activité historique reposait sur la fabrication de selles pour deux-roues destinées aux usines du bassin de Montbéliard. Cependant, Adrien Gallet, fils du fondateur, souhaitait ardemment diversifier les activités de l’entreprise en développant un département consacré aux casques. Bien que ce projet pût alors sembler audacieux, voire utopique, Adrien Gallet décide pourtant d’investir des moyens considérables dans le développement du casque F1, alors même que personne ne pouvait garantir son succès. Il fait confiance aux officiers du bureau études prospectives (BEP) de la BSPP qui portent ce projet avec la même détermination que lui. En particulier le colonel Legendre, qui, suite à une explosion de gaz en intervention, perd son œil. Legendre sait que cette blessure aurait pu être évité si ses équipements l’avaient protégé correctement. Ce dernier s’embarque alors dans un travail de taille pour faire remplacer ce maudit casque qui lui avait valu d’être borgne. Il faudra alors plusieurs années de recherche, d’essais et de développement avec la Brigade pour qu’un casque spécialement conçu pour les missions des sapeurs-pompiers voie enfin le jour. Le grand public, et même une partie des utilisateurs, ne voient souvent dans le casque F1 qu’un équipement esthétique, reconnaissable à sa silhouette emblématique et à son aspect brillant. Pourtant, peu connaissent les conditions de sa création, les défis techniques qu’il a fallu relever ou encore les nombreuses innovations qu’il intègre. Après des essais concluants, en aout 1985, le casque est essayé et adopté sous le nom de casque F1 car il fait partie intégrante de la nouvelle tenue de la brigade : la tenue SPF1.
Retour dans le présent.
C’est ainsi que, le mardi 21 juillet 2026, nous avons quitté Paris en direction de Bourg-en-Bresse. À notre arrivée, un taxi nous attendait pour nous conduire jusqu’au site de MSA. Nous y avons été chaleureusement accueillis par Aurélie Favre, référente marketing, et Christian Chmara, référent commercial pour la région Europe du Sud. La matinée a été consacré à une présentation du groupe MSA, de son histoire et, surtout, de son tout nouveau casque Gallet F1 (GF1). Bien qu’aucune commande n’ait encore été passée par la BSPP, celui-ci n’étant pas encore commercialisé au jour de notre visite, nous avons tout de même eu le privilège de découvrir ce modèle en avant-première.
Il s’agit de la sixième génération du célèbre casque F1. Son appellation, volontairement proche de celle des précédents modèles, rend hommage à l’héritage de la marque et à l’histoire de ce casque emblématique. Alors quelles sont les nouveautés apportées ?
Les études les plus récentes apportent aujourd’hui un recul significatif sur les risques liés à la toxicité des fumées d’incendie. Les efforts se concentrent désormais sur l’hygiène post-incendie (HPI), un enjeu que MSA a pleinement intégré lors du développement de ce nouveau casque. L’un des objectifs majeurs était de concevoir un équipement facilement décontaminable. Ainsi, en un seul geste, la coiffe peut être retirée de la calotte puis nettoyée, aussi bien en machine qu’à la main. « Pouvoir désolidariser la coiffe en un coup de main était un point important pour moi » nous explique Sabrina CASTE-MOREL. L’ergonomie a également fait l’objet d’une attention particulière. La calotte descend moins bas au niveau de la nuque, permettant au porteur de relever davantage la tête sans que celle-ci ne vienne buter contre l’arrière du casque. Le maintien s’en trouve également amélioré, offrant un meilleur confort d’utilisation. Le GALLET F1 est proposé dans une taille unique. En revanche, de nombreux éléments internes de la coiffe sont réglables afin de s’adapter à l’ensemble des morphologies. Cette capacité d’adaptation constitue d’ailleurs l’un des fils conducteurs du projet. Au-delà du simple réglage de taille, MSA permet de personnaliser le casque en fonction des besoins de chaque utilisateur. Les différents accessoires peuvent être installés ou retirés facilement, sans altérer les performances ni les fonctionnalités de l’équipement. Parmi les nouveautés les plus marquantes figure l’intégration d’un feu arrière pouvant afficher une lumière rouge, verte ou bleue. Celui-ci facilite le repérage d’un sapeur-pompier dans un environnement sombre ou enfumé. Le casque peut également recevoir un système de communication radio, des bandes rétroréfléchissantes, différents modèles d’éclairage, ainsi qu’une personnalisation de la plaque attribut, entre autres possibilités.
Après un repas partagé avec les membres du groupe, l’après-midi a été consacré à la visite de l’usine ainsi qu’à la réalisation de plusieurs interviews. Nous avons ainsi pu découvrir les différents ateliers de fabrication, de production, de montage et d’assemblage.
Le site de Châtillon-sur-Chalaronne emploie près de 250 collaborateurs dédiés à la conception des différents équipements de protection de la tête développés par MSA. Car il convient de rappeler : MSA ne fabrique pas uniquement des casques destinés aux sapeurs-pompiers ; l’entreprise conçoit également des casques balistiques, des casques pour l’aéronautique ou encore pour l’industrie et bien d’autres solutions de protection, au sein des nombreux sites de production en Europe ou dans le monde.
À l’exception de quelques composants spécifiques, comme certaines vis ou certains ressorts, la quasi-totalité des pièces est fabriquée sur place avant d’être assemblée par les équipes de production. Si les machines occupent naturellement une place importante dans le processus industriel, elles interviennent principalement pour assister les opérateurs et garantir la précision ainsi que la conformité des produits. L’humain demeure au cœur de la fabrication, où le savoir-faire manuel conserve une place essentielle.
Notre visite s’est achevée par la découverte du laboratoire d’essais, où chaque casque est soumis à une batterie de tests particulièrement exigeants. Rien n’est laissé au hasard : chute d’une masse de cinq kilogrammes depuis une hauteur de deux mètres cinquante, impact d’un objet tranchant sur la calotte, projection de billes sur différentes zones du casques, essais sous contraintes thermiques ou encore multiples contrôles mécaniques. Autant d’épreuves qui permettent de garantir la robustesse, la fiabilité et le niveau de protection de chaque casque avant sa mise sur le marché.
La journée se termine, il est temps pour nous de rejoindre la capitale, cette journée fut riche en découverte et également en partage. Vous l’avez compris derrière l’entente MSA-BSPP, il y a plus qu’une simple relation commerciale, la collaboration historique s’est encrée et consolidée avec les années. Cette visite était aussi l’occasion de nourrir cette amitié et nous serons heureux de les accueillir à notre tour prochainement peut être.
